p>Как известно, почти 3/4 качества автомобиля Волжским автозаводом закупается на стороне. Это говорит о том, насколько важно для завода иметь надежных партнеров – поставщиков металла, материалов и комплектующих изделий (Приложение С – Список лучших поставщиков АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ по итогам работы за 2000 год). Успех Волжского автомобильного завода по изготовлению и реализации легковых автомобилей по праву разделили с ним его поставщики, которые являются неотъемлемой частью единого промышленного комплекса по изготовлению автомобилей. Сбой в работе любого из звеньев этого комплекса отрицательно сказывается на всех. Очень важна надежность каждого, чтобы в итоге автомобиль оправдал надежды потребителей. Достичь этой задачи практически невозможно без надежных партнеров–поставщиков. В 2000 году за счет планомерной работы дирекции по закупкам в части развития сети поставщиков возросло количество вазовских партнеров. Увеличилось количество поставляемых позиций и в результате выноса технологий с площадки завода. В этой непростой ситуации следует отметить, что качество поставок комплектующих изделий в 2000 году улучшено в сравнении с предыдущим годом. Такого результата удалось добиться за счет применения ряда мер, о которых стоит сказать особо. В рамках подготовки подразделений завода к сертификации на соответствие стандартам ‘‘ИСО’‘ серии 9000 Волжский автозавод был вынужден пересмотреть подходы к оценке поставщиков и разработал ‘‘Систему балльной оценки поставщиков’‘. Уже почти 3 года вся работа строится в соответствии с этой системой, и можно говорить об определенных результатах. Поставщик оценивается по 20 показателям, которые объединяются в 4 группы: уровень качества поставок, уровень организации поставок, лояльность поставщика и его перспективность. Все эти категории в результате сбора и обработки данных обретают цифровое выражение. По итогам года каждый поставщик получает свою интегральную оценку. По результатам оценки выстраивается рейтинг поставщиков и оглашается список лучших. С теми, кто сработал хуже, организовывается соответствующая работа. Итоги подводятся ежеквартально и ежегодно. Так, в начале февраля дирекция по закупкам организовала проведение итоговой конференции с поставщиками, где по результатам оценки работы за год вручались дипломы. Поставщики Волжского автозавода очень ревностно относятся к тому месту, которое им удается занять в рейтинге. Сейчас поставщики внимательно изучают ситуацию по всем 20 показателям, чтобы соответствовать требованиям. В итоге трехлетней работы положение существенно изменилось в лучшую сторону. Если проанализировать изменение ситуации за год, то видно, что доля отличных и надежных поставщиков комплектующих изделий возросла с 71% до 82%. Неудовлетворительные поставщики отсутствуют, хотя в начале работы системы они были. Таким образом Волжский автозавод добился самого главного – повышения активности своих партнеров в части обеспечения своих требований. За последние два года более чем в пять раз снизилось количество партий комплектующих изделий, которые бракуются в состоянии поставки. Снижается доля дефектов, обнаруживаемых при сборке и переработке. Здесь есть прогресс – за 2 года примерно в 2 раза. Если говорить об эксплуатации, то здесь успехи не столь значительны, и это не может не вызывать беспокойства. Именно в период эксплуатации выявляются наиболее сложные и дорогие по стоимости дефекты. Сегодня перед поставщиками стоит задача серьезного снижения количества отказов в период эксплуатации. Подразделения Волжского автомобильного завода в плановом порядке проходят сертификацию на соответствие требованиям стандарта ‘‘ИСО’‘ серии 9000. Без сертификации поставщиков работа по повышению качества автомобилей не даст нужного эффекта. В контрактные условия для всех поставщиков на протяжении последних трех лет введены обязательные требования по сертификации систем качества на соответствие стандартам ‘‘ИСО’‘ серии 9000. В результате отмечается значительный прогресс в работе по сертификации систем качества поставщиков. К 2001 году 58 поставщиков комплектующих изделий, 24 поставщика материалов и 12 поставщиков металла имели сертификат на соответствие требованиям стандартов ‘‘ИСО’‘ серии 9000. Дирекцией по закупкам и дирекцией по качеству поставлена задача к концу 2001 года увеличить объем поставок с предприятий, имеющих сертифицированные на соответствие ‘‘ИСО’‘ серии 9000 системы качества, до 80%. Волжским автозаводом начата разъяснительная работа с поставщиками по подготовке к внедрению у них систем качества на новом уровне – на основе ‘‘ИСО’‘ серии 9000 версии 2000 года. Новые требования значительно выше, чем у ‘‘ИСО’‘ 9000 версии 1994 года. В ближайшем будущем требования этих стандартов будут обязательно оговариваться при заключении контрактов. Те же поставщики, которые намерены работать с автосборочным предприятием, создаваемым совместно с ‘‘Дженерал Моторс’‘, должны будут в обязательном порядке иметь сертификат на соответствие системы качества стандарту ‘‘Кью Эс’‘ серии 9000. Это стандартное требование ‘‘Дженерал Моторс’‘ для всех своих поставщиков. В качестве главных направлений работы с поставщиками из 20 пунктов, оговариваемых стандартами ‘‘ИСО’‘ серии 9000, специалистами Волжского автозавода выделено 7 наиболее важных. На них будет обращаться особое внимание в нынешнем году при проведении аудитов поставщиков. Речь идет об анализе контракта, идентификации и прослеживаемости, управлении процессами, корректирующих действиях, статистических методах и другое. Вся эта работа нацелена на главную цель – на достижение максимального прогресса в качестве поставок. Иногда оппоненты Волжского автозавода задают вопрос – не превратилась ли работа с внедрением ‘‘ИСО’‘ в формальность, есть ли реальный результат от нее? Нет, в ‘‘бумажное’‘ качество она не вылилась, и положительные результаты имеются. В качестве примера можно привести завод ОАО ‘‘Пластик’‘ (город Сызрань). За два года их предметной работы по сертификации системы качества, взаимной работы с Волжским автозаводом по совершенствованию обмена данными и ежедневной работы с данными по качеству на Волжском автозаводе и на ‘‘Пластике’‘ достигнут значительный прогресс в качестве поставок. В результате такой достаточно рутинной работы количество дефектов на сборке снизилось с 450 до 150 на миллион. Это весьма хороший уровень, и Волжский автозавод сейчас всех поставщиков ориентирует на такие цифры. Если взять требования технических условий десятилетней давности, то они предполагали наличие до 4 тысяч дефектов на миллион. Сегодняшние требования ужесточены до 150 – 200 дефектов на миллион. И уже есть заводы, им соответствующие. Не более 50 дефектов на один миллион допускают лучшие поставщики электрики и электроники. А абсолютным чемпионом прошлого года стал Екатеринбургский завод ‘‘Уралэластотехника’‘, который добился показателя всего 5 дефектов на миллион. Цифры впечатляющие, но речь идет о допустимом количестве дефектов, разрешенных на миллион, только по одной позиции, а ведь в автомобиле тысячи комплектующих плюс материалы и металл. В идеале идет расчет на то, что все поставщики должны достичь показателя 0 дефектов на миллион, то есть автомобиль не должен иметь дефектов. Такие цели перед ними поставлены волжским автозаводом. Однако на этот процесс необходимы определенное время и затраты на совершенствование технологии или на освоение новых технологических процессов. Все эти затраты будут, естественно, включены в цену, которую придется заплатить. Поэтому всегда следует помнить о соотношении цены и качества. Сейчас выгоднее придерживаться имеющихся возможностей поставщиков и завода и исправлять обнаруженные дефекты. Главное, чтобы они не попали к потребителю. Если говорить о дефектах, выявляемых уже в эксплуатации, то они уже попадают в категорию так называемых отказов и являются самыми неприятными для покупателей и должны быть таковыми и для изготовителей. Следует отметить огромную работу сервисной сети Волжского автозавода, которая обеспечивает сбор и отправку большей доли отказавших в эксплуатации комплектующих изделий поставщикам. Цель этой работы – организация подробного анализа причин отказов силами поставщиков, которые являются изготовителями дефектных изделий. В результате проведения анализа поставщики получают информацию ‘‘из первых рук’‘ и могут качественно спланировать свои корректирующие действия. Надо четко представлять себе, что дефекты, поступающие из эксплуатации, довольно инерционны. Поставщики собирают всю информацию по своим изделиям и составляют планы корректирующих мероприятий. Сдвиги есть и тут. Значительно снижены отказы по ряду изделий: датчику скорости, блоку индикации бортовой системы, по монтажному блоку и другим. На Волжском автозаводе считают, что наладили ту форму взаимодействия с поставщиками, которая позволяет каждому автору знать свои просчеты и уровень их последствий, возникающих в эксплуатации. Новая работа, которую Волжский автозавод начал с поставщиками, – оценка их технологического уровня, поскольку это самый важный параметр, определяющий качество продукции. С помощью главных консультантов из Поволжского отделения российской Инженерной Академии разработана экспертная система оценки технологии и получены первые опытные результаты. ‘‘Обкатывали’‘ новую систему на разных поставщиках, и поскольку задачи были поставлены очень высокие, то почти половина обследованных технологических процессов оказалась несоответствующей требованиям. Однако считать полученные данные пугающими рано, так как планка требований очень высока. Стал понятен уровень, на котором находится технология поставщиков, и ясно, в каком направлении следует двигаться дальше Особого внимания требует управление технологическими процессами. В сложных техпроцессах существует масса факторов, не достаточно четко предусмотренных либо конструктором, либо технологом. Когда происходит определенное сочетание отрицательных факторов, появляется дефект, чью природу выявить крайне сложно. Такие недостатки приводят к тому, что дефекты возникают совершенно неожиданно (и в больших объемах) и так же неожиданно исчезают. В качестве примера можно привести разрушавшееся на морозе заднее стекло ‘‘десятки’‘. Чтобы избежать подобных ситуаций, нужно ужесточить требования к управляемости технологических процессов. Поставщики возмещают убытки завода за устранение своих дефектов в эксплуатации, но тем не менее страдает в первую очередь марка ‘‘ВАЗ’‘, ведь для потребителя неважно, по какой причине и по чьей вине отказал его автомобиль. Волжский автозавод, конечно же, в полной мере несет ответственность за готовый автомобиль независимо от того, из чьих деталей он собран. Поставщики эту ответственность разделяют. Не было случая, чтобы к замечаниям Волжского автозавода отнеслись невнимательно и не учли их в своей работе. Другое дело, что у одних получается лучше и быстрее, у других – нет. Главное – все понимают, что ошибка одного отражается на общем результате. Существует ряд обязательных для исполнения условий. На протяжении трех лет все службы завода, связанные с составлением контрактов с поставщиками, довели эту работу до высокого уровня. В частности, оговорен пункт об обязательном возмещении поставщиками затрат, связанных с отказами комплектующих изделий в эксплуатации. И эти затраты поставщиками возмещаются практически в полном объеме. Таким образом, поставщики несут материальную ответственность за все отказы, которые возникли по их вине, и возмещают нам все сопутствующие затраты. Второй момент – при ежегодном распределении заказов дирекцией по закупкам обязательно учитывается работа поставщика за предыдущий период. При несоответствии качества поставки требованиям Волжского автозавода поставщик не может рассчитывать на подписание контракта на условиях предыдущего периода. Об этом всегда помнят поставщики и стараются достичь хороших показателей. Известно, что наиболее сложно решаются вопросы с качеством поставок металла. Работа с поставщиками металла строится по общей схеме, но в ней Волжский автозавод не имеет тех успехов, как по комплектующим изделиям, на которые вправе рассчитывать. Это связано с рядом объективных причин, главная из которых заключается в том, что металлургические комбинаты не готовы в полном объеме исполнять те требования, которые им предъявляются. Уход от закупок металла по импорту на лицевые поверхности показал, что отечественные металлургические комбинаты не всегда в состоянии обеспечить нужное качество. Чтобы соответствовать требованиям Волжского автозавода, необходимо повышать технический уровень. Среди таких поставщиков листового металла это наиболее хорошо понимает ОАО ‘‘Северсталь’‘ Уже сегодня можно говорить об определенных сдвигах к лучшему в работе этого комбината, и есть надежда в ближайшее время получать от него металл для лицевых деталей требуемого качества в нужных объемах. Также налаживаются связи с другими металлургическими заводами. 16 марта 2000 года на металлургическом заводе в городе Лысьва Пермской области состоялся торжественный запуск агрегата электролитического цинкования стального листа в рулонах шириной 1450 миллиметров. Это было долгожданное событие не только для самих заводчан, но и для коллектива Волжского автозавода, представленного на торжестве большой делегацией. Оно означало, что еще ряд деталей кузова ‘‘десятки’‘ и крылья на семейство ‘‘лада’‘ будут изготавливаться из отечественного проката, оцинкованного для защиты от коррозии, а не из закупаемого по импорту. При этом, как подсчитали специалисты Волжского автозавода, экономия составит 8 миллионов рублей в месяц. Сотрудничество ‘‘АвтоВАЗа’‘ с Лысьвовским металлургическим заводом началось в 1995 году. Осваивая электроцинкование все более широкого стального проката, получаемого из Череповца и Липецка, лысьвовские металлурги открывали перед своими партнерами из Тольятти все новые возможности для отказа от закупок за рубежом. Только за период с 1998 по 2000 год Волжским автозаводом совместно с Лысьвовским Металлургическим Заводом освоено столько позиций покрытых кузовных деталей из отечественного материала, что это принесло ‘‘АвтоВАЗу’‘ экономию в 30 миллионов долларов. В свою очередь заказы Волжского автозавода, который потребляет около 90% электрооцинкованного металла из Лысьвы, позволили открыть на предприятии дополнительные рабочие места, поднять зарплату. Завод, который в прошлом году отметил свое 250 летие, обрел, в буквальном смысле слова, вторую молодость. Отказавшись от импортного проката на боковину кузова, специалисты Волжского автозавода приняли решение, чтобы штамповать ее из отечественной рулонной стали, впервые в отечественном автостроении покрытой не электроцинком, а методом горячего оцинкования. Выбор пал на Новолипецкий металлургический комбинат. Чтобы выполнить заказ Волжского автозавода, на Новолипецком металлургическом комбинате использовали сталь со сверхнизким содержанием углерода, категории особо сложной вытяжки. Для того, чтобы добиться нужной толщины защитного слоя в 6–10 микрон, которая облегчает сварку оцинкованной боковины, липецкие металлурги в сжатые сроки провели реконструкцию агрегата горячего оцинкования, модернизировав, в частности, воздушные ножи, которые формируют толщину покрытия и его структуру. Полученный результат стал событием в российской металлургии, найдя отклик на страницах специализированных журналов. Рулонный металл с двухсторонним покрытием на боковину ‘‘десятки’‘ уже поступает на Волжский автозавод. В европейских автомобильных компаниях все шире применяется горячеоцинкованный прокат. Не последнюю роль играет фактор цены – он дешевле металла, оцинкованного электролитическим способом. Вазовская ‘‘десятка’‘ сегодня – единственный легковой серийный автомобиль российского производства, многие детали кузова которого, для защиты от коррозии, выполнены из оцинкованного стального листа. Вес защищенных деталей – 52% от веса кузова. Большинство их покрыто цинком электролитическим способом (электроцинк), который применяется на ‘‘десятке’‘ с самого начала, причем импортный материал целенаправленно заменяется отечественным. Только за период с 1998 по 2000 годы это позволило на каждом кузове получить экономию в 1727 рублей. И на новой ‘‘Ниве’‘, и на автомобилях семейства ‘‘Калина’‘ – ‘‘ВАЗ’‘ 1118 внутренние детали кузова планируется изготавливать из горячеоцинкованного листового материала, в то время как наружные будут электрооцинкованными. Безусловно, при этом будет учтен опыт, наработанный липецкими металлургами и отделом новых материалов Волжского автозавода. IV Перспективы развития АО ‘‘АвтоВАЗ’‘
IV. 1 Сотрудничество АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ и корпорации
‘‘Дженерал Моторс’‘
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
|
