при любых схемах резания.

На ранней стадии развития науки о резании материалов ее рекомендации

носили характер частных эмпирических зависимостей. Однако в связи с

расширением номенклатуры обрабатываемых и инструментальных материалов стали

проявляться погрешности расчетов характеристик процесса резания, проводимых

по эмпирическим формулам.

В своем дальнейшем развитии наука о резании материалов учла эти

недостатки, а также необходимость охвата в своих рекомендациях

автоматизированных процессов резания, и был сделан шаг к математическому

моделированию процессов резания, к получению теоретических моделей для

определения характеристик процесса резания. В итоге получены теоретические

формулы для расчета силы резания, функциональные зависимости между

стойкостью инструмента и скоростью резания в широком интервале ее

изменения.

Очень характерным является процесс резания при малых толщинах среза.

Механизмы такого явления составляют основу целого ряда технологических

операций: тонкого точения, протягивания, развертывания, а также методов

абразивной обработки.

В число задач, возникающих перед наукой о резании материалов,

включаются проблемы развития комплексных методов исследований, с учетом

условий резания, конструкций инструмента, свойств инструментального

материала, составов смазочно-охлаждающих жидкостей, жесткости упругой

системы станок-инструмент-изделие. В результате получены методы

усовершенствования инструментальных материалов, смазочно-охлаждающих

жидкостей; создания станков, отвечающих заданным схемам резания.

Учеными в области науки о резании материалов разработаны наиболее

обоснованные представления по основным проблемам науки о резании

материалов: по кинематике процесса резания; выявлению факторов,

непосредственно влияющих на процесс резания; взаимосвязь факторов в

процессе резания; схемам стружкообразования, учитывающим упрочнение

обрабатываемого материала и действие скорости деформации; раскрыта природа

коэффициента трения при резании и закономерностей его изменения; создана

теория износа режущего инструмента; выявлен механизм образования

поверхностного слоя при резании материалов; раскрыты основные

закономерности вибраций при резании материалов; разработаны теоретические

основы определения обрабатываемости материалов резанием. Перечисленные

решения получены в результате исследования именно “резательных” механизмов

явлений, протекающих в различных условиях функционирования процесса

резания. Сравнивая положения науки о резании материалов с другими

родственными науками, отметим, что технологическую науку, например,

интересуют задачи создания высокоинтенсивных технологических операций

производства готовых изделий. Поиск же оптимальных условий интенсификации

процесса резания ведет наука о резании материалов. Это возможно прежде

всего за счет увеличения суммарного сечения среза и скорости резания.

Увеличение суммарного сечения среза возможно за счет увеличения числа

одновременно режущих элементов (замена расточного резца зенкером,

резьбового резца – метчиком и т.д.). Возможно одновременно увеличение

количества режущих элементов и ширины среза (протягивание), одновременное

использование нескольких однотипных инструментов (обработка на

многорезцовых и многошпиндельных станках).

Не исключена возможность увеличения суммарного сечения срезаемого

слоя за счет изменения величины и направления сил резания, мощности резания

при изменении условий резания (усовершенствование конструкций инструмента и

его геометрических параметров).

В поиск интенсивных условий резания включают также замену

инструментального материала, выявление оптимальных геометрических

параметров, конструкции инструмента для конкретных условий резания,

управление процессом изнашивания инструментальных материалов, разработку

оптимальных критериев затупления, методов назначения рациональных режимов

резания с учетом свойств обрабатываемых материалов и некоторых

технологических условий обработки.

В результате наука о резании материалов для тяжелых обдирочных работ

с глубиной резания до 30 мм и подачей до 3 мм/об разработала особо прочный

твердый сплав – Т5К10В. Важную роль сыграло введение упрочняющих фасок на

передней поверхности инструментов из этого сплава.

Было освоено чистовое точение широкими твердосплавными резцами с

подачей до 20 мм/об, разработаны резцы с нулевым вспомогательным углом в

плане для высокопроизводительного получистового точения с подачей до 5

мм/об. Создание сплавов Т30К4 позволило добиться значительного повышения

скорости резания.

Для высокопроизводительного чистового и получистового точения чугуна

и цветных сплавов были созданы однокарбидные твердые сплавы типа ВК3, ВК4 и

ВК6, которые допускают значительно более высокие скорости по сравнению с

ранее созданным сплавом ВК8.

Переход на прерывистое резание внес ряд изменений в закономерности

распределения напряжений в режущей части инструмента, условия нагрева и

охлаждения режущей кромки. При торцевом фрезеровании, например, небольших

стальных изделий припуски на обработку были сравнительно малы и необходимо

было получать хорошее качество обработанной поверхности за один проход.

Были использованы малые подачи на зуб и большие скорости резания. Холостой

пробег фрезы получался кратковременным и циклическое охлаждение режущих

кромок незначительным. При этом они испытывали периодические, сравнительно

небольшие ударные нагрузки. Достаточная прочность фрез достигалась при

использовании твердого сплава Т15К6 с улучшением геометрических параметров.

При обработке больших стальных деталей торцевыми фрезами больших

диаметров время холостого пробега зубьев значительно возрастало и

циклические колебания температуры оказывали существенное влияние на

напряженное состояние режущей кромки. Для того чтобы уменьшить это влияние,

необходимо было снижать температуру и, следовательно, скорость резания. В

этих условиях оказалось целесообразным применение более прочного твердого

сплава Т5К10, допускающего подачи 0,8; 1,5 мм/об.

Наибольшее влияние циклического изменения температуры наблюдается при

строгании и точении некруглых изделий на карусельных станках, когда

длительность перерыва в работе инструмента становится особенно большой. В

этих случаях даже при оптимальной геометрии резца и малых скоростях резания

тепловые напряжения вызывают появление трещин и разрушение резцов даже из

сплава Т5К10. Успешное функционирование процесса при условии определенной

его интенсификации стало возможным после создания особо прочного сплава

ТТ7К12.

Применение твердых сплавов для изготовления сверл, разверток,

зенкеров показало, что в ряде случаев при обработке стали это не дает

существенного эффекта, а иногда даже дает отрицательные результаты.

Исследование “резательных” механизмов этого явления показало, что

зависимость пути, пройденного инструментом до затупления от скорости в этом

случае носит экстремальный характер.

Переход на более высокий режим резания при обработке твердосплавным

инструментом позволил обнаружить проблему завивания и удаления стружки из

зоны резания. При высоких режимах резания в зоне резания отсутствует нарост

или сильно развитая застойная зона, и образующаяся при этом стружка имеет

малую кривизну, получается более пластичной и прочной, что создает

опасность для станочника.

Создание минералокерамического инструмента, исследования механизмов

резания выявило возможность его применения для чистового точения чугуна,

сталей с большими скоростями и весьма ограниченным количеством перерывов в

работе (из-за низкого сопротивления циклическому изменению температуры).

Механизмы воздействия процесса резания на поверхностный слой изделия

обусловливают возможность снижения неточностей обработки. Основной путь

воздействия – уменьшение сечения среза. Однако значительное уменьшение

припуска на обработку во многих случаях оказывалось невозможным из-за

необходимости устранять неточности предыдущей обработки или из-за потери

устойчивости процесса. В то же время значительное уменьшение подачи иногда

приводило к уменьшению точности обработки из-за увеличения размерного

износа, а также к резкому снижению производительности.

Наука о резании материалов, исследуя эти противоречия, постепенно

находила приемлемые решения, устанавливала необходимые закономерности для

выбора оптимальных условий и характеристик процессов резания.

Одним из методов, принятых наукой о резании материалов, является

разделение припуска на несколько проходов или между рядом последовательно

работающих режущих зубьев. На принципе разделения припуска был разработан

метод шлифования. При каждом проходе глубина резания остается

незначительной, высокая точность обработки достигается за счет сглаживания

поверхности большим числом зерен.

Для повышения точности обработки были использованы принципы

частичного замыкания сил резания в жестком контуре (например, при

развертывании круглых отверстий, протягивании отверстий осесимметричной

формы), уменьшения колебаний силы резания и деформации упругой системы,

снижения автоколебаний в процессе резания, регулирования скорости резания.

Скорость резания может влиять на точность обработки через изменение

интенсивности размерного износа, величины и направления силы резания,

развитие нароста и застойной зоны, тепловых деформаций деталей и

инструмента, дисбаланса вращающихся частей системы станок-инструмент-

изделие. Выявлено влияние механизма процесса резания на качество, свойства

и состояние поверхностного слоя обрабатываемых изделий. Основные средства

регулирования качества поверхностного слоя: параметры процесса резания,

геометрия режущей части инструмента и сечения среза, качество и химический

состав инструментального материала, интенсивность и методы охлаждения,

допустимое значение износа режущего инструмента.

Наука о резании материалов установила, что производительность

процесса резания возрастает прямо пропорционально увеличению суммарной

длины одновременно работающих режущих кромок, а качество обработанной

поверхности при этом изменяется мало. При увеличении толщины среза

производительность растет меньше, чем при увеличении суммарной длины

рабочих участков режущих кромок, так как при этом приходится более

существенно снижать скорость резания для сохранения заданной стойкости

инструмента. При значительном увеличении толщины необходимо применять более

прочный, но менее износостойкий материал инструмента, что дополнительно

снижает скорость резания. Кроме того, увеличение толщины среза снижает

качество обработанной поверхности. Поэтому повышение производительности за

счет увеличения толщины среза более эффективно при обдирочных работах. При

резании новых материалов влияние условий резания на характеристики процесса

резания может не подчиняться известным закономерностям. Например, при

точении молибдена со скоростями резания, обеспечивающими стойкость резца

более 30 минут, подача практически не влияет на износостойкость резцов; при

резании на воздухе производительность твердосплавных резцов ниже, чем

быстрорежущих. Применение охлаждающе-смазочных жидкостей резко снижает

стойкость быстрорежущих резцов и повышает стойкость твердосплавных. Для

материалов, таких как молибден, вольфрам, механические свойства не

характеризуют их обрабатываемость, а стойкость инструмента не характеризует

количество изделий, обработанных до его затупления. Значительная часть

поломок твердосплавного инструмента не является случайной и связана с

закономерным возникновением и развитием трещин, вызванных циклическими

термодинамическими нагрузками на режущий инструмент. В связи с этим,

большое значение приобретает изучение закономерностей влияния условий

резания на напряжения и схемы разрушения рабочей части инструмента. Так как

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12